これまで、試作やモックアップへの活用が多かった3Dプリンター。しかし今、デジタルデータから直接製品を生産する工法の導入が進み、3Dプリンターが活躍する領域は、ますます広がりを見せています。

そのような中、特に注目を集めているのが、3Dプリンターにより金属部品を直接製造するDMP（ダイレクト・メタル・プリンティング）。高性能かつ現場でのオペレーションもスムーズな「金属粉末焼結3Dプリンター」が登場したことにより、従来の切削や成形ではできなかった構造を作れる新しい製造プロセスが普及し始めています。

しかも、航空宇宙産業や自動車産業、医療といった高いレベルの品質が求められる分野で、一早く金属3Dプリンターの導入が進んでいます。今回は、そんな金属3Dプリンターの活用事例や、注目機種の特徴をご紹介いたします。

「金属粉末焼結3Dプリンター（以下、金属3Dプリンター）」は、従来の金属加工方法とは異なり、複雑な形状の金属製品を製造することができます。

その製造場面を写したものが、下の写真です。平らに敷いた微細な金属粉末に高出力レーザーを照射し、一層ずつ焼結させていきます。

この工程を繰り返すことで、金属を3次元造形することが可能になります。「Powder bed fusion方式（米国規格団体ASTMインターナショナル）」や「粉末床溶融結合」「粉末積層造形方式」などの呼称で知られている造形方式です。

実際に、どのような用途に使われているのか、活用事例をご紹介します。

これまでは切削加工用にCADデータが作成されていた衛星用アンテナブラケット。この事例では、ソフトウェアによって最適な構造を自動計算する「トポロジー最適化」を適用し、構造を最適化しています。

完成したデータをもとに、金属3Dプリンターを使ってダイレクトに製造。従来よりも25％の軽量化を実現しながら、剛性はそのまま維持されています。

剛性を維持したまま軽量化された革新的デザイン。3Dプリンターだからこそ、こうした複雑な形状も造形可能になる。

従来の製法では実現できなかった3次元冷却水管付きのフィーダーを、金属3Dプリンターで作成。医薬品を一定温度で混合するためのフィーダーに活かされています。

金属3Dプリンターを使用し、骨梁の構造（網の目のように縦横にはりめぐらされたスポンジ状の構造で、力を分散している）を模倣した造形をすることで、生体適合に優れたインプラントの製造を実現しています。

航空宇宙や自動車、医療といった高度なものづくりを支える金属3Dプリンター。
ラインナップも充実したおすすめの機種とその特徴をご案内します。

この記事をお読みいただいている方の中には、実際に金属3Dプリンターの導入を検討されている方も多いのではないでしょうか？

しかし、一口に「金属3Dプリンター」と言っても、機器本体の特性はもちろん、使用する材料などによっても選定のポイントなどが異なります。

このため、「導入に向けてどんな準備が必要なのか？」「導入後、どう運用していくのか？」など、気になる点も数多くあるのではないかと考えられます。
そこで、お客様の目的をしっかりヒアリングし、最適なモデルの選定や導入、付帯設備、導入後の運用まで、ご提案を実施しております。金属3Dプリンターのことなら、お気軽にご相談ください。